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            鋁合金壓鑄件表面缺陷的預防

            發布時間: 2018-06-04


            隨著鋁合金壓鑄件優勢的逐漸顯現,市場需求不斷要求加工廠增加產量,以便盡快將老舊的鑄鐵鑄件升級為鋁合金或鎂合金。因此,加工廠的任務更重,質量也必須堅持。今天小編就來教大家如何預防鋁合金壓鑄件常見的一些缺陷。
            1、拉拔模
            特性和檢驗方法。另一種是液態金屬粘附在模具上,引起應變,導致鑄件表面材料過多或不足。
            原因:1??涨槐砻鎿p壞(塌陷或磕碰)。2. 脫模方向傾斜過小或倒置。3.彈射不平衡,偏離了方向。4. 澆注溫度過高、模溫過高會導致合金液粘連。5. 脫模劑效果差。6. 鋁和金組分的含鐵量小于0.6%。7. 型腔粗糙不光滑,模具硬度低。
            預防措施:1。修改模具表面損壞部分,修改脫模斜率,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光潔度。2. 調整彈射桿使彈射平衡。3.更換脫模效果好的脫模劑。4. 調整合金含鐵量。5. 降低澆注溫度,控制模具溫度穩定平衡。6. 調整內澆口方向,避免金屬液體直接沖擊芯和壁。
            2、泡沫
            特點及檢查方法:鑄件表面有大小不一的拱,或皮下有空洞。
            原因:1。注射腔內金屬液體填充度過低(控制在45%~70%),容易產生夾帶,初始注射速度過高。2. 模具澆注系統不合理,排氣不良。3.熔煉溫度過高,含氣量高,熔融液未脫氣。4. 模具溫度過高,不允許留模時間,金屬凝結時間不足,強度不能過早打開,受壓氣體膨脹。5. 脫模劑和注塑頭油過量。6. 噴完后吹氣時間過短,模具表面水未干。
            預防措施:1。調整壓鑄工藝參數的開關點,注塑速度和高壓注塑速度。2. 修改模具流道,增加溢流槽和排風槽。3.降低缺陷區域的模具溫度,進而降低氣體的壓力效應。4. 調整熔煉工藝。5. 延長模具停留時間,調整噴后吹風時間。6. 調整脫模劑和噴油量。
            3、裂紋
            鑄件表面有線狀或不規則的狹窄織構,在外力作用下有發展趨勢。冷裂紋-裂紋處的金屬未被氧化。熱裂解——金屬被氧化。
            原因:1。合金中鐵含量過高或硅含量過低。2. 合金中有害雜質含量過高,降低了合金的塑性。3.鋁硅合金:鋁硅銅合金中含鋅或銅含量過高;鋁鎂合金中鎂含量過高。4. 模具溫度過低。5. 鑄件壁厚變化劇烈,收縮受阻。6. 模具保持時間過長,應力過高。7. 彈射時力是不均勻的。
            預防措施:1。正確控制合金成分。在某些情況下,可以在合金中加入純鋁錠,以降低合金中的鎂含量;或先將硅的含量添加到鋁硅中心合金中。2. 改變鑄造結構,增大圓角,增大脫模角度,減小壁厚差。3.改變或增加彈射方向,使彈射力均勻。4. 縮短開?;虺樾緯r間。5. 正模溫度(模具工作溫度180°- 280°)。
            4、不變形
            特點及檢查方法:壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。全部或部分變形。
            原因:1。鑄件結構設計不良,收縮不均勻。2. 開模過早,鑄件不能剛性。3.拉拔模具變形。4. 頂桿設置不合理,頂出時受力不均勻。5. 不正確的閘門拆除方法。
            預防措施:1。改進鑄件結構。2. 調整開模時間。3.合理設置頂銷的位置和數量。4. 選擇合理的澆口拆除方法。5. 消除死亡元素。
            5、記號和條紋
            特性和檢驗方法。
            原因:1。第一次進入型腔的金屬液所留下的痕跡形成了極薄且不完整的金屬層,并被后來的金屬液所補償。2. 模具溫度過低。3.飛濺是由于內澆口截面積過小和定位不當造成的。4. 作用在液態金屬上的壓力不足。5. 斑點:過多的油漆和噴油劑。
            預防措施:1。進模溫度。2. 調整內門板的截面面積或方向。3.調整內澆口的液態金屬速度和壓力。4. 選擇合適的涂料、噴油量,調整噴油量。

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